引言
色母粒着色比色粉着色有着许多的优越性，并且随着塑料制品加工工业的发展，特别是众多合资企业的建立及出口产品对着色要求的提高，色母粒着色逐渐占主导地位，就色母粒的适用性分类，它可分为通用色母与专用色母。

专用色母
在生产制造色母粒时，选用与欲着色树脂相同的树脂作为载体，加入高浓度的颜料（染料），在助剂的作用下，经加温、塑化、混炼、挤出造粒，制成专门适合于该种树脂的染色剂，称为专用色母。专用色母的浓度可高可低，一般添加量在1％～4％之间。

通用色母
通用色母（也有人称之为“万能色母”）与专用色母主要区别在于：通用色母虽然也用某种树脂作载体，但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色，因此称之为通用色母。

所谓通用色母，一般采取以下几个措施（有的制造工厂干脆不用树脂作载体，而全部用高熔点的丙烯蜡作载体）：首先选用低熔点、高融体指数的树脂作为通用色母的载体，如PE或EVA；其次，色母粒中颜料粉比率尽可能的高，因此通用色母必定是高浓度色母，在注塑制品中使用量一般是1％。由于色母中不同介质载体十分少（扣除助剂因素，一般在20％左右），当它再以1％的比例稀释于欲着色的树脂中时，该塑料制品内所含的不同树脂的含量：0.2kg／100＝2g／kg。为了使通用色母能与被着色的其它种类的树脂结合好（亲和性好），我们在通用色母中还采用了其它措施，如多加入特殊作用的偶联剂、延长密炼时间等，这些都有利于提高通用色母的广泛适用性。

究竟选用何种色母为宜？是否通用色母最妥？让我们从制造工厂、经销商、用户以及经济效益、方便与否、制品效果等几方面来进行分析。

从制造工厂来讲：

为了生产通用色母必须选用耐热等级较高的、适用面广的颜料，而颜料粉耐温等级到了某个程度后，每提高10℃～20℃，颜料的成本却要上升50％～100％。当用某种耐高温的颜料制成的通用色母，用于高熔点树脂着色时，是物当其用，而用于LDPE这样低熔点的树脂，提高的却是剩余价值。

再例如：一些染料可以适用于ABS、HIPS一些硬塑料的着色，且着色力强，不会迁移，成本低，可用它做成的色母根本不能用于聚乙烯的制品中，因为它会严重迁移，通用色母粒就无法选用它作染料。

正因为通用色母强调的是通用，它要为其它树脂着想，所以其用料就受到了限制，生产成本必定增加，销售使用成本也随之增加，但并非绝对，有时对于有些用户来说，使用通用色母的成本反而会下降，这是因为用专用色母的使用比为1∶25，而用通用色母的使用比为1∶100，则1kg通用色母可抵4kg的专用色母，制造厂生产色母加工成本费，每千克在5～10元（设备、色母质量、色母品种、管理水平不同而异）。少购3kg的色母，其加工成本就由制造厂为用户节省了，所以即使通用色母单位的售价较高，由于用量减少，折算成每吨树脂的着色费，反而比使用专用色母便宜。

一些远方的经销商及用户往往欢迎通用色母，除了可节省几千元／吨的运费外，使用方便也是一个因素。一些中小企业接的订单，树脂品种多， 生产过程中需不断更换树脂，在对着色要求不十分严格的情况下，这时，购买通用色母，其广泛适用性的优点就充分显露出来了。除此以外，少进一些品种的色母，既减少了库存量，又易于销售；而站在色母制造厂的角度来说，在市场竞争激烈、订单不足的情况下，希望多生产些专用色母，不但可节约原料成本，而且可多赚些加工费。

从着色效果来分析：

由于不同的树脂在着色过程中，其“吃颜色”的程度不一样，相同添加量在不同的树脂中，着色效果会不一样，有时差别还很大。如ABS、HIPS其“吃色力”就很厉害，且流动性差。此时，用通用色母就很难达到预定效果，反过来，通用色母的广泛适用性，虽然其载体树脂与被着色树脂不相容情况可以忽略，但不等于完全不存在。生产与使用通用色母的单位都有一定的压力，各个环节稍有不慎，“隐性”问题就会变成“显性”问题。

除上面所述的着色偏色外，由于添加比率小，分散性相对差些，塑料制品表面易出现花纹、色斑、色点，仍至因料种不和而引起脆皮等现象，特别是对大面积、薄壁形状又复杂的塑件更要引起注意，这时尽可能采用专用色母，且选择浓度低的色母，以增加添加量来提高其分散性（可选择1∶20、1∶10的专用色母）。

玉杰寄语

通过上面的分析比较可以看到，通用色母及专用色母各有千秋，但从着色效果及制品性能来说专用色母仍优于通用色母。我们建议当用户确定了自己欲着色的树脂的种类后，首选专用色母。